CATIONICA

CATIONICA

Una fibra de celulosa catiónica que contiene entre 1 y 30 grupos catiónicos y entre 0,1 y 20 grupos aldehído por 100 unidades de anhidroglucosa es una base adecuada para la producción de productos de papel y el tejido sin la necesidad de utilizar polímeros catiónicos no biodegradables como aditivos de resistencia en húmedo. 

OBTENCIÓN

La fibra celulósico catiónico se puede obtener por oxidación de la fibra para introducir grupos aldehído, seguido de la reacción de una parte de los grupos aldehído con un reactivo que contiene nitrógeno tal como hidrocloruro de hidrazida de betaína. La fibra se combina ventajosamente con un polímero aniónico tal como carboxilo monoaldehıdo-almidón o con ciclodextrina  aniónica.

PROPIEDADES 

• La fibra catiónico ha mejorado las características de retención de colorante.
• Tensión de fluencia, DS =0,45.
• La resistencia en húmedo
• Módulo elástico de suspensión determinados como una función de la concentración de polímero para diferentes condiciones.

APLICACIONES

Las fibras catiónicas se pueden mezclar con fibras celulósicas regulares o material polimérico hidrocoloidal para darles mejores características.

Otros artículos absorbentes en los que se puede incorporar la fibra catiónico de la invención incluyen dispositivos para la incontinencia, toallas sanitarias, compresas sanitarias y similares Las fibras catiónicos según la invención permitir la incorporación de un grado suficiente de resistencia en húmedo en tales artículos absorbentes y, especialmente, la absorción cojín, mientras que el mantenimiento de biodegradabilidad.

CONTERRA

CONTERRA

Es el nombre comercial de tereftalato de polytrimethylene (PTT), es un termoplástico que se puede fabricar en fibras e hilos.Shell ha comercializado con la denominación conterra el PTT obtenido por esterificación directa del ácido tereftálico (PTA) con propilenglicol (PDO).

HISTORIA

Se patento por primera vez en 1941 por los britanicos Jhon Rex Whinfield y James Tennant Dickson, en ese entonces no fue comercializada, fue a partir de la década de 1960 que la compañía Shell Chemicals fabrica DOPS. Pero no fue hasta la década de 1990, cuando Shell Chemicals desarrolló el método de bajo costo de producción de alta calidad (COP) 1,3propanodiol, la materia prima de partida para el PTT.

OBTENCIÓN

Es un poliéster aromatico conocido generalmente como PTT, es producido por la reacción de poli-condensación de PTA (ácido tereftalico purificado) y DOP(1,3 propanodiol). Este polímero no ha estado disponible comercialmente, debido a los altos costos de producción de la materia prima DOP, pero Sell Chemicals, ha hecho una extensa investigación y logro un proceso eficaz en costos para la fabricación.

PROPIEDADES

• Tacto suave
• Facilidad de teñido
• Se estira y se recupera fácilmente
• Resistencia al manchado
• Se limpia fácilmente
• Seca fácilmente
• Se funde a 228°c
• No forma arrugas

USOS

• Alfombras.
• Telas sin tejer.
• Trajes de baño.
• Sábanas.
• Fundas de almohadas.
• Tapicería de automóviles.
• Prendas de vestir

FIBRA DE CARBONO

FIBRA DE CARBONO

La fibra de carbono es una fibra sintética constituida por finos filamentos de 5–10 μm de diámetro y compuesto principalmente por carbono. Cada filamento de carbono es la unión de muchas miles de fibras de carbono. Se trata de una fibra sintética porque se fabrica a partir del poliacrilonitrilo. Tiene propiedades mecánicas similares al acero y es tan ligera como la madera o el plástico. Por su dureza tiene mayor resistencia al impacto que el acero.

HISTORIA

En 1958, Roger Bacon creó fibras de alto rendimiento de carbono en el Centro Técnico de la Union Carbide Parma, ahora GrafTech International Holdings, Inc., que se encuentra en las afueras de Cleveland, Ohio. Estas fibras se fabricaban mediante el calentamiento de filamentos de rayón hasta carbonizarlos. Este proceso resultó ser ineficiente,ya que las fibras resultantes contenían sólo un 20% de carbono y tenían malas propiedades de fuerza y de rigidez.En la década de 1960, un proceso desarrollado por Akio Shindo de la Agencia de Ciencia Industrial Avanzada y Tecnología de Japón, con poliacrilonitrilo (PAN) como materia prima. Este había producido una fibra de carbono que contiene alrededor del 55% de carbono.

PROCESO DE FABRICACIÓN

Un método común de la fabricación consiste en calentar los filamentos PAN en una atmósfera con aire (oxidación) a aproximadamente 300°C, que rompe muchos de los enlaces de hidrógeno y oxida la materia. El PAN oxidado se coloca en un horno que tiene una atmósfera inerte de un gas como el argón, y se calienta a aproximadamente 2000°C, lo que induce a la grafitización del material, cambiando la los enlaces de la estructura molecular. Cuando se calienta en las condiciones adecuadas, estas cadenas se unen una al lado de la otra, formando estrechas láminas de grafeno que con el tiempo se unen para formar un solo filamento cilíndrico. El resultado es generalmente 93-95% de carbono.

CARACTERÍSTICAS

La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, consistente en láminas de átomos de carbono ordenados en un patrón regular hexagonal. La diferencia está en la manera en que esas hojas se entre cruzan. El grafito es un material cristalino en donde las hojas se sitúan paralelamente unas a otras de manera regular. Las uniones químicas entre las hojas es relativamente  débil, lo que proporciona al grafito su blandura y brillo característicos. La fibra de carbono es un material amorfo: las láminas de átomos de carbono se colocan al azar, apretadas o juntas. Esta  integración de las láminas de carbono es responsable de su alta resistencia.

Es conductor eléctrico  y de alta conductividad térmica. Al calentarse, un filamento de carbono se hace más grueso y corto. 

CLASIFICACIÓN

Las  fibras de carbono se clasifican por el módulo de tracción de la fibra. El módulo de tracción es una medida de la cantidad de fuerza de tracción de una fibra de cierto diámetro puede ejercer sin romperse. La unidad de medida es Inglés libras de fuerza por pulgada cuadrada de área de sección transversal, o psi. Las fibras de carbón clasificados como "módulo bajo" tienen un módulo de elasticidad a continuación 34.800.000 psi (240 millones de kPa). Otras clasificaciones, con el fin de módulo de tracción ascendente, incluyen "módulo estándar", "módulo intermedio", "módulo alto" y "módulo ultra". Fibras ultra alto módulo de carbono tienen un módulo de elasticidad de los 72,5 a 145,0 millones de psi (500 millones de dólares, 1,0 millones de kPa). Como una comparación, el acero tiene un módulo de tracción de alrededor de 29 millones de psi (200 millones kPa). Por lo tanto, la fibra de carbono es más fuerte cerca de cinco veces más fuerte que el acero.

APLICACIONES

La fibra de carbono se utiliza principalmente para reforzar materiales compuestos, para obtener materiales conocidos como plásticos reforzados con fibra de carbono (PRFC). Las demandas más fuertes provienen de las industrias aeronáutica y aeroespacial, de la energía eólica, así como de la industria automotriz.

También se está haciendo cada vez más común en otros artículos de consumo como patines en línea, raquetas de tenis, edificios, ordenadores portátiles, trípodes y cañas de pesca e incluso en joyería.

NANOFIBRAS

NANOFIBRAS

Es una fibra polimérica con diámetro inferior a 500 nanómetros. Se obtienen a partir de técnicas especiales 

que permiten obtener esas fibras ultrafinas, de propiedades muy particulares y de muy diversos usos.

Las fibras están cubiertas con un par de nano-hilamentos de óxido y zinc que producen pequeños impulsos de electricidad en respuesta a la fricción.

HISTORIA

En términos técnicos una nanofibra tiene un diámetro menor de un micrón lo que es equivalente a la millonésima parte del metro. “La ventaja de la nanofibra es que al ser tan pequeña el área de superficie es mayor… Hay más área para contacto con la fibra y como es polimérica lo puedes modificar”.

Todo empezó en los años 40 cuando Von Neuman estudió la posibilidad de crear sistemas de una manera que se auto reproducen. Años después, en 1959 Richard Feynmann en una conferencia expresó su inclinación por descubrir como manejar objetos átomo por átomo.En el año 1985 se descubrieron las nanopartículas. Entre el lapso del 85 y el 96, se realizaron películas, filmes y programas* relacionados con encoger a personas, recorrer el interior del cuerpo humano por la reducción de tamaño, etc. En 1996 Harry Koto recibió un premio Nobel por el descubrimiento de las nanoparticulas. Al año siguiente, se fabricó la guitarra más pequeña del mundo que tiene aproximadamente el tamaño de una célula roja del cuerpo. La conversión de un nano tubo de carbón a un nano lápiz, se dio en el año 1998; seguido por James Gimzewski quien fue apuntado en el libro de record Guinness en el año 2001 por la creación de la calculadora más pequeña del mundo.

OBTENCIÓN

Un proceso convencional para obtener fibras comunes consiste en el hilado en el que un polímero fundido o en solución se hace pasar por una boquilla a cierta velocidad y temperatura. Además se estira el material buscando darle más módulo y resistencia. Pero para obtener una nanofibra, se utiliza lo que se llama electrohilado (electrospinning), que permite producir filamentos continuos cien veces inferiores a los métodos convencionales. Dichos filamentos se depositan en una membrana o malla no tejida llamada material nanofibroso.

CARACTERISTICAS

En el material nanofibroso la relación superficie-volumen es muy elevada. Las estructuras obtenidas generan sistemas dinámicos que pueden variar tanto el tamaño de los poros como la forma. Las propiedades de flexibilidad, tenacidad y resistencia a la tracción son imposibles de conseguir con otros materiales de estructuras convencionales.

PROPIEDADES

PROPIEDADES QUE AÑADEN VALOR

* HIDROFOBICIDAD

* HIDROFILICIDAD

* EFECTO ANTI MICROBIANO

* EFECTO BARRERA TÉRMICA

* CONTROL DE LA ELECTRICIDAD ESTÁTICA

* TRANSPIRABILIDAD

* “SMART TEXTILES” TEJIDOS INTELIGENTES

* SOLIDES EN LOS COLORES

* ANTI LLAMAS

* RESISTENCIA AL ENSURADO

* RESISTENCIA A LA MECÁNICA, A LA TRACCIÓN, RASGADO Y ABRASIÓN

PRUEBA DE COMBUSTIÓN

En la prueba de combustión se observa que se va quemando muy lentamente y queda carbonizada como una bola dura. 

PRUEBA QUÍMICA

En la prueba química se observa que es resistente y con un contacto rápido no le pasa nada en cambio si esta permanece mucho tiempo expuesta a un ácido se va desasiendo poco a poco.

APLICACIONES

* ROPA DE PROTECCIÓN

* SANITARIO Y CALIDAD DE LA SALUD                         

* COMPONENTES PARA AUTOMOCIÓN

* UNIFORMES INTELIGENTES

* DEFENSA Y AEROESPACIAL

* DEPORTE Y TIEMPO LIBRE

* FILTRACIÓN MEDIO AMBIENTE

Algunos textiles son: ropa de protección, funcional, sanitario y cuidado de la salud, componentes para automoción, uniformes inteligentes, defensa y aeroespacial, deporte y tiempo libre y filtración, medio ambiente  Vendajes o textiles médicos.

MICROFIBRA

MICROFIBRA

La microfibra es un tipo de fibra sintética muy fina con la que se fabrica un textil no tejido llamado, por extensión, también microfibra . Está compuesta mayoritariamente por poliéster (unas cuatro quintas partes) y poliamida. El hilo obtenido es cien veces más fino que el cabello humano, pero sólo la mitad de grueso que la seda. Su diámetro es del orden de 10 micras.

HISTORIA

La producción de fibras ultra finas (menos de 0,7 denier) se remonta a finales de 1950, utilizando técnicas de hilado "melt-Blown" (soplado-fundido) y técnicas de hilado rápido. Sin embargo, sólo podían ser fabricadas hebras finas de longitud al azar y se encontraron muy pocas aplicaciones. Los experimentos para la producción de fibras ultra finas de un tipo de filamento continuo se realizaron posteriormente, el más prometedor de los cuales se hizo en Japón durante la década de 1960 por el Dr. Miyoshi Okamoto. Los descubrimientos del Dr.Okamoto, junto con los del Dr. Toyohiko Hikota, dieron lugar a numerosas aplicaciones industriales. Entre estas estaba Ultrasuede, una de las primeras microfibras sintéticas exitosas, que encontró su camino en el mercado en la década de 1970. Así el uso de microfibras en la industria textil se expandió. Las microfibras se dieron a conocer por primera vez en la década de 1990 en Suecia y vieron el éxito como un producto en Europa en el transcurso de la década. En 2007, Rubbermaid comenzó una linea de productos de microfibra para los mercados de América, siendo la primera empresa importante que lo hizo.

PROPIEDADES

La forma de la fibra les confiere una alta capacidad de absorción, por lo que los productos hechos con este material son buenos para secar, para limpiar, etc. El hecho de que absorba el doble que el algodón hace que una toalla pueda ser más fina y ligera, o que una bayeta necesite una cantidad menor de producto de limpieza. Dentro del ámbito de la limpieza, otra ventaja es que no deja residuos en forma de vello ni trazas de la trayectoria del fregado, en un cristal, por ejemplo.

Como se trata de un tipo de fibra sintética, es decir especialmente diseñada para ciertos usos humanos, está ya hecha de manera que tenga un ciclo de vida largo. Resiste muchos lavados y a temperaturas altas, los tejidos de microfibra no se deforman, no se quedan pequeños ni se hacen mayores. Los hay de muchos tipos con diferentes acabados finales, de modo que se pueden conseguir, por ejemplo, pañuelos o piezas de ropa fina tan suave como la seda, o paños superabsorbentes que no rayan.

Por otra parte, para su uso en ropa cercana al cuerpo, hay personas que no toleran bien las fibras sintéticas o que sienten que no transpiran tan bien como las de algodón o lino, por ejemplo. Algunas personas, aunque no sean alérgicas, transpiran más y de una manera muy ácida si llevan una camisa con los componentes de la microfibra.

CARACTERÍSTICAS

•         Son extraordinariamente suaves e indeformables
•         Gran capacidad de absorción (más o menos el doble que el algodón)
•         Gran capacidad de limpieza
•         Consumen menos agentes limpiadores
•         Tienen una gran resistencia a los lavados frecuentes y se pueden lavar a temperaturas de hasta 95º (según marcas), lo que las hace sumamente higiénicas
•         Ligero y flexible
•         Buena estabilidad y forma de retención
•         Propiedad antiarrugas
•         Tienen una capacidad de drenaje que permite la transpiración
•         Cómodos de usar como son más esponjosas
•         No agua Mancha - resistencia al agua superior está disponible
•         Tejido o de punto en una construcción de tejido de muy alta calidad
•         Anteriormente se inició como un microfibra poliéster, hoy usted puede encontrar microfibras de nylon, rayón y acrílico también. 
•         Fuerte y durable, repelente de agua y resistente de viento - tan estrechamente tejidas, que el tejido no puede ser penetrado por el viento, la lluvia o el frío
•         Ligero, resistente o resistir las arrugas, tienen un conjunto cómodo, preservar la forma y resistir pilling
•         Las cargadas positiva microfibras dibujar polvo; las fibras diminutas son capaces de introducir los microscópicos vacíos de superficies más materiales
•         Lavables, se seca rápidamente y también lavable en la temperatura del agua hasta 200 grados y sus características permanecerá intacta. 
•         Efecto electrostático - pelo, pelusa y otras partículas de polvo son atraídos y agarró por las microfibras sin levantar polvo
•         La densidad del material permitido que agarre seis a ocho veces su peso en la capacidad de poder absorbente ahí alta de agua
•         La capacidad de atracción de las microfibras es tan sólida, absorbe incluso bacterias y gérmenes  por lo tanto puede utilizarse como germen o bacterias fin libre
•         El tejido se compone de millones de pequeños diminutos conductos que transportan petróleo y grasa también. 

USOS

•         Diferentes tipos te toallas y trapos (pulir y limpiar cristales, secar abrillantar o de uso general).
•         Imitaciones de cuero para la fabricación de abrigos, guantes o tejidos para muebles tapizados
•         Ropa funcional (por ejemplo ropa de deporte o ropa de lluvia) de poliéster o poliamida con características como permeabilidad de vapor de agua (el sudor vaporea por los poros de tela), rápidamente secante, densidad de viento e hidrófuga
•         Telas de limpieza de alto rendimiento que consumen menos agentes limpiadores
•         Telas parecidas a la seda para la fabricación de ropa o ropa de cama
•         Están presentes en sofás, muebles tapizados, toallas, albornoces, manteles, interiores de automóviles y ropa deportiva.

SPANDEX

FIBRA SPANDEX

Un elastómero termoplástico poliuretánico inusual es el spandex, que DuPont vende bajo el nombre comercial Lycra. 

Tiene enlaces urea y uretano en su cadena. Lo que le confiere al spandex sus características especiales, 

es el hecho de que en su estructura tiene bloques rígidos y flexibles. La cadena polimérica corta de un poliglicol, de generalmente cerca de cuarenta unidades de longitud, es flexible y parecida al caucho. El resto de la unidad de repetición, es decir el estiramiento con los enlaces uretano, los enlaces urea y los grupos aromáticos, es extremadamente rígido. Esta sección es tan fuerte que las secciones rígidas de diversas cadenas se agrupan y se alinean para formar fibras. Obviamente, son fibras inusuales, pues los dominios fibrosos formados por los bloques rígidos están unidos entre sí por las secciones flexibles parecidas al caucho. ¡El resultado es una fibra que actúa como elastómero! Esto permite que logremos una tela capaz se estirarse, ideal para la ropa de gimnasia y similares.

HISTORIA

Inventada en 1959 por el químico Joseph Shivers, quien trabajaba para la compañía DuPont.

La empresa estadounidense DuPont patentó su invención en 1959 y le dio el conocido nombre de marca LYCRA®.La fibra LYCRA® es hoy propiedad de la empresa Invista. No es un tejido sino una de las fibras que componen un tejido. Sus propiedades son de dar elasticidad y mayor calidad que otros elastanos. 

La fibra LYCRA® es un elastano, pero no todos los elastanos son de marca LYCRA®.En el inicio de los tiempos el spandex solo era usado por los luchadores, ya que estos eran los que mas rápido alcanzaban la inmortalidad, pero al poco tiempo empezaron a usarlo todos ya que se veían muy güay, pero los dioses tomaron acción y decidieron crear el spandex puro, para distinguir a los farsantes, y así facilitar la tarea de elegir a los puros sucesores, quien tuviera el spandex puro se vería mas sexy, y sera un imán para las chicas.

PROPIEDADES

Las medias que hoy se venden están fabricadas en poliamida y elastano, es decir, de lycra. La lycra es una marca registrada por la empresa DuPont en 1958, para un tejido hecho con material sintético con propiedades elásticas del tipo llamado "spandex" o "fibras elastoméricas".Este tejido que revolucionó la industria textil, es utilizado en ropa interior, ropa femenina, calcetines y sobre todo en ropa deportiva, gracias 

a su flexibilidad y ligereza que otorga una libertad de movimientos a los deportistas que la utilizan. El elastano o spandex, fué inventado por el químico Joseph Shivers, que trabajaba para la compañía DuPont.

PRODUCCIÓN DE FIBRAS SPANDEX

Las fibras de spandex se producen en cuatro formas diferentes: la extrusión por fusión, hilado de reacción, la solución de hilado en seco, y la solución de hilado en húmedo. Todos estos métodos incluyen la etapa inicial de la reacción de monómeros para producir un prepolímero. Una vez que se forma el prepolímero, que se hace reaccionar adicionalmente de diversas maneras y extrae para hacer las fibras. El método de hilado en seco solución se usa para producir más de 94,5% de fibras spandex del mundo. 

SOLUCIÓN HILADO EN SECO

Paso 1: El primer paso es para producir el prepolímero. Esto se hace mediante la mezcla de una macro glicol con un diisocianato monómero. Los dos compuestos se mezclan en un recipiente de reacción para producir un prepolímero. Una proporción típica de glicol a diisocianato es de 1:2.

Paso 2: El prepolímero se hace reaccionar adicionalmente con una cantidad igual de diamina . Esta reacción se conoce como reacción de extensión de cadena.La solución resultante se diluye con un disolvente ( DMAc ) para producir la solución de hilado. El disolvente ayuda a hacer que la solución más delgado y más fácil de manejar, y entonces puede ser bombeada a la célula de producción de fibra.

Paso 3: La solución de hilado se bombea en una célula de hilatura cilíndrica donde se cura y se convierte en fibras. En esta celda, la solución de polímero se fuerza a través de una placa de metal llamado una tobera de hilatura . Esto hace que la solución que alinear en hebras de polímero líquido. Como los hilos pasan a través de la célula, que se calientan en la presencia de un átomo de nitrógeno y el gas disolvente. Este proceso hace que el polímero líquido para reaccionar químicamente y formar hebras sólidas.

Paso 4: Como las fibras salen de la célula, una cantidad de hebras sólidas están agrupados juntos para producir el espesor deseado. Cada fibra de spandex se compone de muchas fibras individuales más pequeñas que se adhieren el uno al otro debido a la pegajosidad natural de su superficie. 

Paso 5: Las fibras resultantes se tratan después con un agente de acabado que puede ser estearato de magnesio o de otro polímero. Este tratamiento previene de las fibras se peguen entre sí y ayuda en la fabricación de textiles. Las fibras se transfieren a continuación a través de una serie de rodillos sobre un carrete.

USOS DEL SPANDEX

Ropa y artículos de ropa que se desea la extensión, generalmente para comodidad y ajuste, tales como:

• Deportiva
• Deportivo, ropa aeróbica y ejercicios
• Cinturones
• Sujetador de las correas y los paneles laterales
• Traje de baño de la competencia
• jerseys de ciclo y cortocircuitos
• Correas de la danza usados ​​por los bailarines de ballet masculinos y otros
• Guantes
• Calcetería
• Polainas
• Aparatos ortopédicos
• Cruzar trajes de carrera a campo
• Esquí pantalones
• Jeans ajustados
• Pantalones
• Minifaldas
• Calcetines y medias
• Trajes de baño / trajes de baño
• Ropa interior
• Las prendas de compresión como:
• Corsetería
• Trajes de captura de movimiento
• En forma de prendas de vestir, tales como:
• Copas del sujetador
• Medias de compresión
• Manguera quirúrgica
• Artículos para el hogar, tales como almohadas microesferas

Para la ropa, spandex generalmente se mezcla con algodón o poliéster, y representa un pequeño porcentaje de la tela final, que por lo tanto, conserva la mayor parte de la apariencia de las otras fibras. En América del Norte, es poco frecuente en la ropa de los hombres, pero frecuente en mujeres. Se estima que un 80% de ropa que se vende en los Estados Unidos contenía spandex en 2010.

POLIVINILO

FIBRA POLIVINILICA

Las fibras vinílicas fueron las primeras fibras sintéticas utilizadas en la industria textil. La sustancia base, el clo¬ruro de polivinilo (PVC),

También se puede partir de etileno, que con cloro da 1,2-dicloroetano, el cual a unos 400 ºC en presencia de carbón activo separa cloruro de hidrógeno, formándose clo¬ruro de vinilo:

Las fibras vinílicas son muy resistentes a los ácidos, bases y otros agentes químicos, no arden ni se inflaman, ni absor¬ben humedad y tienen buen poder aislante, pero son poco estables al calor,

 encogiéndose a 78º C. Por sus caracterís¬ticas, se utilizan principalmente en el sector técnico para la fabricación de telas filtrantes, cordones, redes, vestimenta antifuego y antiácido;

 su capacidad de encogimiento se apro¬vecha para elaborar tejidos densos. Nombres comerciales de estas fibras son Clevyl, Movil, Rhovyl, Thermo¬vyl, Veidron, etc.

También la copolimerización del cloruro de vinilo con otros monómeros da materiales sintéticos apropiados para fabricar fibras textiles. Copolimerizando con 10-12 por 100 de acetato

 de vinilo se obtiene una fibra (Vinyon). La fibra se elabora por hilado en seco del copolímero disuelto en acetona. Por copolimerización de cloruro de vinilo con acrilnitrilo en la relación,

 se obtiene una fibra (Dynel) más estable frente al calor y disolventes que la anterior. Otra fibra copolímera se obtiene con cloruro de vinilide¬no (Saran). Todas ellas se caracterizan

 por su gran resisten¬cia química buena resistencia mecánica y escasa estabilidad térmica.

HISTORIA

Descubierto por Renault en el año 1838. Renault también descubrió, accidentalmente, el poli (cloruro de vinilo), por medio de la exposición directa del monómero
 a la luz del día. Sin embargo, no advirtió la importancia de sus descubrimientos, ni comprendió que el polvo blanco contenido en el vaso de precipitados de vidrio,
 era el polímero del líquido obtenido al comienzo. Baumann tuvo éxito en 1872, al polimerizar varios haluros de vinilo y fue el primero en obtener algunos de estos en la
 forma de producto plástico.

OBTENCION


constitución:CH2CH-CH2CH-CH2CH-CH2CH-La mayor parte de la producción de acetato de vinilo se obtiene mediante el llamado proceso Wacker, haciendo reaccionar etileno, oxígeno y ácido acético en presencia de un catalizador de paladio. Se polimeriza espontáneamente dando lugar alpoliacetato de vinilo o acetato de polivinilo (PVA) Polivinilicas. Se obtienen por polimerización del vinilo. Son muy suaves y se utilizan para prendas de bebes. La fibra mas conocida es el rhovil.

El Rhovil es un producto que deriva de las fibras textiles sintéticas poli-vinílicas, es muy suave y es por ello que están destinadas a la confección de ropa de bebés o recién nacidos.El mercado nos ofrece una gran variedad de fibras sintéticas para combinar con fibras naturales y obtener las mejores prendas; siempre se aconseja adquirir combinaciones de fibras, de lo contrario pagaremos un bajo precio, pero el producto no será de buena calidad, se desgastará fácilmente y no durará el tiempo adecuado. El algodón es siempre la mejor opción para combinar con fibras textiles sintéticas, porque brinda suavidad al tacto y resistencia.

CARACTERISTICAS


son muy resistentes a los ácidos, bases y otros agentes químicos, no arden ni se inflaman, y tienen buen poder aislante, pero son poco estables al calor, encogiéndose a 78º C.









PROPIEDADES



Colorantes:  Azufre, Naftoles, Dispersos, Básicos, Complejo metálicos.
Sensible a: Ácidos concentrados minerales.
Resiste a:  Ácidos inorgánicos, álcalis, oxidantes, disolventes orgánicos.
Calor: Arde con dificultad. Reblandece y encoge a 230ºC. Amarillea a 235ºC.  Funde a 250ºC.
Tasa Humedad %    4,5
Densidad gr./cc    1,28
Alargamiento %    15 a 21
Alarg.  mojado %    16 a 21
Resistencia gr./den    5,5 a 7
Resistencia mojado    4,4 a 5,9












APLICACIONES


Se utilizan principalmente en el sector técnico para la fabricación de telas filtrantes, cordones, redes, vestimenta anti fuego y antiácido; su capacidad de encogimiento se aprovecha para elaborar tejidos densos
Medias, cuerdas, velos, pesca,  cordones, vestidos, impermeables, lencería. 

POLIURETANO

FIBRA DE POLIURETANO 

El poliuretano (PUR) es un polímero que se obtiene mediante condensación de bases hidroxílicas combinadas con disocianatos. Los poliuretanos se clasifican en dos grupos, definidos por su estructura química, diferenciados por su comportamiento frente a la temperatura. De esta manera pueden ser de dos tipos: Poliuretanos termoestables o poliuretanos termoplásticos ( según si degradan antes de fluir o si fluyen antes de degradarse, respectivamente). Los poliuretanos termoestables más habituales son espumas, muy utilizadas como aislantes térmicos y como espumas resilientes. 

HISTORIA

En 1937, realizando pruebas de laboratorio en las que se trataba de formular un componente químico con las propiedades del pegamento,se descubre la espuma de poliuretano; aunque no fue, sino en los años 50 cuando se desarrollaron e industrializaron de un modo científico y progresista. La producción de poliuretano a escala industrial no se inició hasta 1952. Entonces salían de la fábrica de Bayer en Leverkusen unas 100 toneladas de materias primas de poliuretano al año. El 13 de noviembre de 1937, fecha en que al químico Otto Bayer (1902-1982), director del laboratorio central científico de Bayer AG en Leverkusen durante muchos años, le fuera otorgada la patente fundamental referente a la fabricación de poliuretano, no era previsible en absoluto el éxito

que tendría esa innovación polimérica. El "producto obtenido por poliadición de isocianatos y poliol que mediante su reacción química a determinada presión y temperatura, dan lugar a la espuma de poliuretano que hoy conocemos",  El nuevo material no terminaba de convencer. Aunque con la masa pegajosa y consistente era posible obtener hilos, éstos no eran suficientemente largos para destinarlos a las aplicaciones textiles a que aspiraban los investigadores.

CARACTERISTICAS

•    excelente tenacidad. 
•    flexibilidad, alta capacidad de alargamiento. 
•    excelente relleno de holgura. 
•    puede pintarse una vez curado. 
•    excelente resistencia química.

PROPIEDADES

1.    En primer lugar decir que la mayoría de los poliuretanos son termoestables aunque como ya veremos vamos a encontrarnos poliuretanos

 termoplásticos en algunas aplicaciones especiales. 

2.    Posee un coeficiente de transmisión de calor muy bajo, mejor que el de los aislantes tradicionales, lo cual permite usar

 espesores mucho menores en aislaciones equivalentes. 

3.    Mediante equipos apropiados se realiza su aplicación "in situ" lo cual permite una rápida ejecución de la obra consiguiéndose 

una capa de aislación continua, sin juntas ni puentes térmicos. 

4.    Su duración, debidamente protegida, es indefinida. 

5.    Tiene una excelente adherencia a los materiales normalmente usados en la construcción sin necesidad de adherentes de ninguna especie. 

6.    Tiene una alta resistencia a la absorción de agua. 

7.    Muy buena estabilidad dimensional entre rangos de temperatura desde -200 ºC a 100 ºC. 

8.    Refuerza y protege a la superficie aislada. 

9.    Dificulta el crecimiento de hongos y bacterias. 

10.    Tiene muy buena resistencia al ataque de ácidos, álcalis, agua dulce y salada, hidrocarburos, etc. 

PROPIEDADES FISICAS

Aunque es evidente que las propiedades físicas dependen mucho del proceso de fabricación aquí adjunto ejemplos de ciertos compuestos. 
Densidad    D-1622    Kg./m3    32    40    48
Resistencia Compresión    D-1621    Kg./cm2    1.7    3.0    3.5
Módulo compresión    D-1621    Kg./cm2    50    65    100
Resist. Tracción    D-1623    Kg./cm2    2.5    4.5    6
Resist. Cizallamiento    C-273    Kg./cm2    1.5    2.5    3
Coef Conductividad    C-177    Kcal/m.hºC    0.015    0.017    0.02
Celdas cerradas    D-1940    %    90/95    90/95    90/95
Absorción de agua    D-2842    g/m2    520    490    450



PROPIEDADES MECANICAS

Las propiedades mecánicas dependen de la medida de su peso volumétrico; a medida que este aumenta, aumenta su propiedad de resistencia. 

Los pesos volumétricos más usuales se hallan comprendidos entre 30 y 100 kg/m3, dentro de estos límites se obtienen los siguientes valores: 

- Resistencia a la tracción entre 3 y 10 (Kp./cm2)

- Resistencia a la compresión entre 1,5 y 9 (Kp./cm2)

- Resistencia al cizallamiento entre 1 y 5 (Kp./cm2)

- Módulo de elasticidad entre 40 y 200 (Kp./cm2)

ESTRUCTURA QUIMICA

Los poliuretanos componen la familia más versátil de polímeros que existe.Pueden ser elastómeros y pueden ser pinturas. Pueden ser fibras y pueden ser adhesivos. Aparecen en todas partes. Un poliuretano maravillosamente extraño es el spandex. El nombre asignado de poliuretanos viene de que su cadena principal contiene enlaces uretano. Los poliuretanos forman parte de los llamados polímeros termoestables, estos se caracterizan por tener cadenas poliméricas entrecruzadas, formando una red tridimensional que no funde. Esto los diferencia de los polímeros termoplásticos. Además los poliuretanos polimerizan irreversiblemente con calor o presión formando una masa rígida y dura. 

Los poliuretanos pueden ser de dos tipos, flexibles o rígidos, dependiendo del número de -OH que tengan. Los rígidos se obtienen cuando el diisocianato se hace reaccionar con poliglicoles. Los poliuretanos flexibles se consiguen utilizando trioles obtenidos a partir del glicerol y del óxido de propileno. También se puede usar el óxido de etileno, aunque se prefiere el propileno porque le da mayor resistencia a la humedad. 

APLICACIONES

La espuma rígida puede ser obtenida en forma de placas aislantes para techos y paredes, se puede inyectar para llenar cavidades,en la

 construcción de embarcaciones, etc. Ahí donde se requiera un aislamiento de baja conductividad, alta resistencia y bajo peso, se puede usar 

una espuma rígida de poliuretano. A diferencia de la espuma rígida, la espuma flexible de poliuretano posee una estructura celular abierta, es

 un material muy elástico, que cuando se retira la carga a la que haya sido sometida, recupera instantáneamente su forma original. 

Es un material sumamente ligero y con una alta permeabilidad al aire, escogiendo las materias primas en su fabricación y variando la

 formulación, podemos regular sus propiedades: la amortiguación, la característica elástica, la estructura celular, la densidad 

aparente y la dureza.Campos de aplicación importantes se encuentran en las industrias fabricantes de asientos para coche, sillas y colchones,

 también se aplican para embalar equipos delicados, en artículos para hospitales, etc.