ACRILICO

FIBRA DE ACRÍLICO

La fibra acrílica es una fibra sintética elaborada a partir de acrilonitrilo, del que deriva su nombre genérico. El acrilonitrilo se obtuvo por primera vez en Alemania en 1893. Fue uno de los productos químicos utilizados por Carothers y su equipo en la investigación fundamental sobre altos polímeros que se llevó a cabo en la compañía Du Pont. Du Pont desarrolló una fibra acrílica en 1944 e inició la producción comercial de las mismas en 1950. Se le dio el nombre comercial de Orlón.

OBTENCION

Algunas fibras acrílicas se hilan en seco, con disolventes y otras se hilan en húmedo. En la hilatura con disolventes, los polímeros se disuelven en un material adecuado, como dimetilformamida, la extrusión se hace en aire caliente y se solidifican por evaporación del disolvente. Después de la hilatura, las fibras se estiran en caliente a tres o diez veces su longitud original, se ondulan, se cortan y se comercializan como fibra corta o cable de filamentos continuos. En la hilatura en húmedo, el polímero se disuelve en un disolvente, la extrusión se efectúa en un baño coagulante, se seca, se ondula y recoge en forma de cable de filamentos continuos para usarlo en el proceso de voluminizado o se corta en fibras y se embala.

PROPIEDADES

Estéticas

Los acrílicos son las más semejantes a la lana. Las fibras para alfombras parecen ser lana y los tejidos para bebé parecen ser de lana, pero son más suaves y su cuidado es mucho más simple. El jersey, el challis y otras telas finas pueden reproducirsecon fibras acrílicas.

 El costo de las telas y de las prendas elaboradas con fibras acrílicas es semejante a la lana de buena cálidad, pero son especialmente adecuadas para las personas alérgicas a la lana.

 Las primeras fibras acrílicas producían frisas ( pilling) y las prendas se estiraban y abolsaban ( en lugar de encoger, como la lana) pero dichos problemas se solucionaron al utilizar estructuras adecuadas en los hilos y el tejido.

Durabilidad

Las fibras acrílicas no son tan durables como el nylon, el poliéster, o las fibras de olefina, pero para prendas de vestir y usos domésticos su resistencia es satisfactoria. El primer orlon se produjo en forma de filamento con una resistencia casi tan buena como el nylon. La resistencia de las acrílicas a los tintes y el alto costo de producción limitó su uso en estos usos finales. Más tarde se alcanzó éxito utilizando fibras cortas de menor resistencia.

Comodidad

Las fibras acrílicas son suaves y no alergénicas. Tienen una densidad de 1.14-1.15 g/ cc, lo que lo hace mucho más ligera que la lana. La recuperación de humedad varia de 1.30 a 3.0%. las fibras acrílicas de gran volumen proporcionan calor en telas ligeras.

Cuidado y conservación

Las fibras acrílicas tienen buena resistencia a la mayoría de los productos químicos, excepto a los álcalis fuertes y a los blanqueadores a base de cloro. Los acrílicos pueden lavarse en seco; en algunas prendas se pierde el acabado y la tela se sentirá áspera

. Estas fibras son resistentes a las polillas y hongos. Las fibras acrílicas tienen una excelente resistencia a la luz solar.

Las características de combustión de las fibras acrílicas son similares a la de los acetatos.

Las fibras se reblandecen, se incendian y arden libremente, descomponiéndose para dejar un residuo negro y quebradizo.

 Despide un olor químico aromático, muy distinto del olor a vinagre de los acetatos. La diferencia en inflamabilidad de las fibras acrílicas y las modacrílicas es resultado del alto contenido del acrilonitrilo en las acrílicas. Las modacrílicas, donde el contenido de esta sustancia es mucho menor.

Punto de fusión: 160 °C

Densidad: 1,18 g/cm³

Fórmula: (C5O2H8)n

Punto de ebullición: 200 °C

ESTRUCTURA FISICA Y QUIMICA

Algunas fibras acrílicas se hilan en seco, con disolventes y otras se hilan en húmedo. En la hilatura con disolventes, los polímeros se disuelven en un material adecuado, como dimetilformamida, la extrusión se hace en aire caliente y se solidifican por evaporación del disolvente. Después de la hilatura, las fibras se estiran en caliente a tres o diez veces su longitud original, se ondulan, se cortan y se comercializan como fibra corta o cable de filamentos continuos.

 En la hilatura en húmedo, el polímero se disuelve en un disolvente, la extrusión se efectúa en un baño coagulante, se seca, se ondula y recoge en forma de cable de filamentos continuos para usarlo en el proceso de voluminizado o se corta en fibras y se embala.

Una de las características más importantes de las fibras acrílicas es la forma de su sección transversal que es resultado del proceso de hilatura. La hilatura en seco produce una en forma de hueso (hueso de perro).

 Las diferencias en sección transversal influyen sobre las propiedades físicas y estéticas y son por lo tanto un factor determinante en el uso final. Las formas redondas y de frijol son mejores para alfombras porque tienen cierta rigidez que contribuye a la elasticidad.

La forma de hueso y las formas planas dan la suavidad y el lustre deseado para las prendas de vestir.

El Creslán, el zefrán y el acrilán se hilan en húmedo.

USOS

• Iluminación • Prótesis • Claraboyas • Cerramientos • Mamparas • Trofeos • Exhibidores • Piezas de máquinas • Golosineras • Visores • Niveles de aceite • Carteles • Decoración • Muebles • Urnas • Pisos • Cabinas de Seguridad • Blindajes antibalas • Parabrisas de barcos

• Parabrisas de aviones • Parabrisas de motos • Bañaderas • Acuarios • Barreras acústicas • Incubadoras • Cunas • Camas solares • Dispositivos para Laboratorios • Ventanas • Juguetes • Inclusiones • Lentes de contacto • Caudalímetros • Portarretratos • Accesorios para Baños • Bandejas para alimentos • Empaques de alimentos •Equipamientos Hospitalarios

ARAMIDA

FIBRA DE ARAMIDA

La aramida es una poliamida aromatica llamada poliparafenilenotereftalamida con una estructura química perfectamente regular cuyos anillos aromáticos dan como resultado las moléculas del polímero con las propiedades de una cadena razonablemente rigida. las fibras se fabrican por procesos de extrusión e hilado.

Son fibras de origen orgánico y sintético, se obtienen por hilado de poliamidas aromáticas del tipo politereftalato de polifenilendiamina. El grupo de fibras de aramida es un grupo relativamente nuevo y potencialmente importante de fibras basado en la alta resistencia y rigidez que es posible obtener en polímeros completamente alineados. Son poliamidas con radicales aromáticos, unidos los radicales de bencilo, resultando unas fibras mucho más resistentes, térmica y mecánicamente.

PROPIEDADES

*Presentan una elevada resistencia específicamente a la tracción, debido a su alto grado de cristalinidad, las cadenas moleculares son alineadas y echas rígidas mediante anillos aromáticos con uniones de hidrogeno. Es 5 veces más resistente que el acero

*Buena estabilidad mecánica en el rango térmico -30°c/200°c. Es recomendable trabajar con este tipo de fibra en el rango térmico de estabilidad

*Alto modulo de elasticidad y una baja elongación a la rotura

*Presenta gran tenacidad, no son frágiles, tienen alta resistencia al impacto y alta capacidad de absorción de energía

*Es químicamente bastante estable, aunque es susceptible de ser atacada por ácidos fuertes. Son resistentes a la llama y autoextinguibles.

*Presenta una baja resistencia a compresión y flexión

*En el rango de temperaturas de estabilidad mecánica, la existencia de humedad puede provocar pérdidas de resistencia de un 10%

*Tiene baja adherencia a determinadas matrices, como es el caso de las termoplásticas

TIPOS DE  FIBRA

Para el caso de la fibra continua, la fibra de aramida se fabrica normalmente mediante un proceso de extrusión e hilado. Una solución del polímero se disuelve en un solvente adecuado a una temperatura entre 50°c y 80°c y es sometida a extrusión en un cilindro caliente que esta a 200°c: esto provoca la evaporación del solvente y la fibra resultante es enrollada en una bobina. la fibra es sometida entonces a un proceso de estiramiento para aumentar sus propiedades de resistencia y rigidez. Las propiedades de la fibra pueden ser modificadas añadiendo aditivos al solvente, variando las condiciones del hilado o utilizando tratamientos térmicos después del hilado. La utilización de aramida en formas de fibra corta o discontinua está creciendo en los últimos tiempos. Una de las razones es que su inherente tenacidad y naturaleza fibrilar permite la creación de formas de fibra que no son posibles para otros refuerzos. Sus presentaciones son: la fibra corta está disponible desde los 6.4 hasta los 100 mm de longitud, aunque no sea tan rígida como la continua sin embargo es resistente al pandeo.

La aramida  se utiliza principalmente para la lucha contra incendios vestidos, traje de vuelo, guantes, ropa interior, tenis y se pueden fabricar cables cuerdas y también bocinas

Aramida se divide en Para-Aramida (Kevlar)  y Meta-Aramida (Nomex)

KEVLAR

Es un polimero  altamente cristalino. Las fibras Kevlar están basadas en poliparafenileno tereftalamida, molécula rígida que facilita  lograr una configuración de cadena totalmente extendida (recta). Asimismo, la molécula de poliparafenileno tereftalamida tiene una excelente resistencia a las altas temperaturas y a las llamas. Al ofrecer resistencia al calor, Kevlar protege contra riesgos térmicos de hasta 800 grados F

HISTORIA

Stephanie trabajaba en un laboratorio, donde todos  los días experimentaba con nuevos materiales. Descubrió el Kevlar cuando se dio cuenta de que una solución plástica que ella estudiaba a menudo estaba actuando de manera "diferente”. Este material era súper resistente y a la vez muy ligero. Así fue como  el Kevlar, una fibra química famosa por su uso en los chalecos antibalas

OBTENCION

El kevlar solo puede ser procesado mediante el proceso de fricción en solución, el cual consiste en obtener la fibra desde el proceso de polimerización, ya que en este punto, se puede controlar a voluntad sus propiedades, cabe notar que para las fibras como el kevlar solo es posible procesarlas como fibras, ya que su resistencia mecánica y su estructura cristalina no permite realizar otro proceso de transformado. La fabricación de fibras se  a través de pequeños agujeros  agrupados en una hilera a niveles de temperatura y presión extremadamente  elevados con el propósito de formar ligamentos que se enfriarán a velocidades controladas. Se los estira para hacerlos más resistentes (técnica de hilado/pasado)y se los devana en paquetes de tamaño y peso convenientes.

PROPIEDADES

• Conductividad eléctrica baja
• Alta resistencia química
• Contracción termal baja
• Alta dureza
• Estabilidad dimensional excelente
• Alta resistencia al corte.
•  Punto de fusión de 210 ¬a 225°C

USOS

El Kevlar ha desempeñado un papel significativo en muchos usos críticos. Los cables de Kevlar son tan fuertes como los cables de acero, pero tienen sólo cerca del 20% de su peso lo que hace de este polímero una excelente herramienta con múltiples utilidades.

El Kevlar también se usa en:

• Chaquetas, e impermeables;
• Cuerdas, bolsas de aire en el sistema de aterrizaje del Mars Pathfinder;
• Cuerdas de pequeño diámetro;
• Hilo para coser;
• Petos y protecciones para caballos de picar toros;
• El blindaje antimetralla en los motores jet de avión, de protección a pasajeros en caso de explosión;
• Neumáticos funcionales que funcionan desinflados;
• Guantes contra cortes, raspones y otras lesiones;
• Guantes aislantes térmicos;
• Kayaks resistencia de impacto, sin peso adicional;
• Esquís, cascos y racquetas fuertes y ligeros.
• Chaleco antibalas.
• Algunos candados para notebook.
• Revestimiento para la fibra óptica.
• Capa superficial de mangueras profesionales anti-incendios.
• Compuesto de CD / DVD por su resistencia tangencial de rotación.
• Silenciadores de tubos de escape.
• Construcción de motores.
• Cascos de Fórmula 1.
• Extremos inflamables de los golos, objeto muy popular entre malabaristas.
• Veleros de regata de alta competición.
• Botas de alta montaña.
• Cajas acústicas (Bowers & Wilkins).
• Tanques de combustible de los F1.
• Alas de aviones.
• Lámparas.
• Altavoces de estudio profesional.
• Coderas y rodilleras de alta resistencia.
• Cascos de portero de hockey.
• Equipación de motorista.
• Trajes espaciales

META-ARAMIDA NOMEX

Nomex es una marca registrada de un material de aramida resistente a las llamas desarrollado a principio de los años 60 por DuPont, fue comercializado en 1967.Puede ser considerado como un Nylon, una variante del Kevlar. Es vendido en forma de fibra y en forma de láminas y es utilizado donde quiera se necesite resistencia al calor y las llamas. Las láminas de Nomex tipo 410 son uno de los tipos más fabricados, mayormente para propósitos de aislamiento eléctrico.

PROPIEDADES

Los polímeros de aramida Nomex (y otros de tipo aramida) están relacionados con el nylon, pero tienen aromaticidad, lo que los hace más rígidos y más duraderos. Nomex es el primer ejemplo de aramida "meta", mientras que el Kevlar es una aramida "para". Esto hace que, a diferencia del Kevlar, el Nomex no se pueda alinear durante la formación de filamentos y tenga una resistencia más pobre en comparación. Sin embargo, es un excelente material polímero en cuanto a su resistencia térmica, química y a la radiación.

OBTENCION

El polímero se produce por policondensación de monómeros de m-fenilenodiamina y cloruro de isoftaloilo.

USOS

Los conductores de vehículos de carrera visten trajes fabricados en Nomex y otros materiales retardantes del fuego, igualmente guantes de Nomex, ropa interior, capuchas, medias y zapatos los protegen en caso de un fuego.

TEFLON

FIBRA DE TEFLON

Es un polímero similar al polietileno, en el que los átomos de hidrógeno han sido sustituidos por átomos flúor. La fórmula química del monómero, tetrafluoroeteno, es CF2=CF2.

Bajo el nombre de teflón, también llamado teflon en algunas regiones, la multinacional DuPont comercializa este y otros cuatro polímeros de semejante estructura molecular y propiedades. Entre ellos están la resina PFA (perfluoroalcóxido) y el copolímero FEP (propileno etileno flurionado), llamados teflon-PFA y teflon-FEP respectivamente.

Historia

El creador fue Roy J. Plunkett (1910-1994), nacido en Ohio, graduado y doctor en química. Fue contratado en 1936 (año de su doctorado) por la empresa DuPont, en la que permaneció toda su vida laboral. Fue en 1938, mientras trabajaba en el desarrollo de sustancias refrigerantes, cuando realizó el hallazgo. Plunket estaba buscando la manera de producir cantidades de tetrafluoroetileno (TFE) suficientes como para poder utilizarlas industrialmente. Tras construir una planta piloto y obtener las cantidades necesarias pasó a realizar distintas pruebas con el TFE obtenido. Colocaba el TFE en cilindros refrigerados con CO2 sólido (nieve carbónica). Con la colaboración de su ayudante, Jack Rebok, estaba un día vaporizando el contenido de un cilindro de TFE que contenía unasdos libras de gas. Según se vaporizaba el gas pasaba por unos medidores de flujo y entraba en una cámara donde el TFE reaccionaba con otros productos químicos. Aquel día, poco después de comenzar el experimento, Jack Rebok avisó a Plunkett de que algo no funcionaba bien. El flujo de TFE se había detenido, pero el cilindro seguía conteniendo masa.

Al desmontar la válvula y abrir el cilindro encontraron en su interior una sustancia blanca en forma de polvo. Parecía que el TFE se había polimerizado dando lugar a este polvo. Al caracterizarlo, Plunkett descubrió que era inerte a todos los disolventes, ácidos y bases disponibles. La DuPont se interesó por el descubrimiento de su científico e incluyó el PTFE dentro de su sección de polímeros. Hoy,la marca Teflon® es registrada por E.I. du Pont de Nemours and Company y conocida mundialmente.

VISTA TRANSVERSAL

PROPIEDADES

La virtud principal de este material es que es prácticamente inerte, no reacciona con otras sustancias químicas excepto en situaciones muy especiales. Esto se debe básicamente a la protección de los átomos de flúor sobre la cadena carbonada. Esta carencia de reactividad hace que su toxicidad sea prácticamente nula; además, tiene un muy bajo coeficiente de rozamiento.

Otra cualidad característica es su impermeabilidad, manteniendo además sus cualidades en ambientes húmedos. No obstante, un subproducto presente en el teflón, el ácido perfluorooctanoico, resulta, además de contaminante (no es biodegradable), potencialmente cancerígeno para el ser humano. Incluso, ha sido relacionado con la infertilidad, los trastornos inmunitarios y problemas de crecimiento prenatal.

Es también un gran aislante eléctrico y sumamente flexible, no se altera por la acción de la luz y es capaz de soportar temperaturas desde -270°C (3,15 K) hasta 270 °C (543,15 K), momento en que puede empezar a agrietarse y producir vapores tóxicos. Su cualidad más conocida es la antiadherencia.

Estabilidad térmica: Es uno de los materiales plásticos térmicamente más estables. A 260 ºC no existe descomposición apreciable.A 327 ºC el P.T.F.E. Toma un aspecto amorfo gelatinoso, sin fundir, conservando todavía sus formas geométricas.

* Dilatación: El coeficiente de dilatación es lineal, y varía con la temperatura.

* Conductividad térmica: El coeficiente de conductividad térmica es relativamente bajo, por lo que puede considerarse al P.T.F.E. un buen aislante. El agregado de cargas aumenta la conductividad térmica.

* Resistencia a los agentes químicos: Absolutamente inerte. No hay agente químico que lo ataque.

* Resistencia a los solventes: Es insoluble en cualquier solvente hasta los 300 ºC

* Resistencia a los agentes atmosféricos y a la luz: Absolutamente inerte

* Resistencia a las radiaciones: Las radiaciones tienden a provocar la rotura de la molécula de P.T.F.E., especialmente en presencia del oxígeno.

 (PROPIEDADES FISICAS)

* Resistencia a la tracción y compresión Conserva: sus valores en un amplio rango de temperaturas, y puede ser usado en servicio continuo hasta los 260 ºC, mientras que a -270 ºC conserva todavía una cierta plasticidad a la compresión.

* Resistencia a la flexión: El P.T.F.E. es relativamente flexible y no se rompe.

* Memoria plástica: Si a un trozo de P.T.F.E. Se lo somete a deformaciones de tracción y compresión por debajo del límite de rotura,parte de estas deformaciones permanece, creando tensiones que se pueden eliminar por calentamiento. Esta propiedad se denomina “memoria plástica”.

* Fricción: Posee el coeficiente de fricción más bajo conocido entre todos los materiales sólidos. Se puede ubicar entre 0,04 y 0,15, dependiendo del agregado de cargas.

* Desgaste: Depende de las condiciones de la otra superficie de rozamiento, y está en función de las velocidades y las cargas.

Usos

Debido a las múltiples características físicas y químicas que posee el teflón, con el transcurso de los años se ha convertido en un material de amplias aplicaciones domésticas, industriales y aeroespaciales.

Entre las más conocidas, como ya se mencionó anteriormente, se encuentran la fabricación de cacerolas, sartenes, moldes para hornear y otros utensilios de cocina. La industria mecánica lo emplea en la producción de engranajes y diferentes mecanismos autolubricados. La industria automotriz, por su parte, lo utiliza para fabricar diferentes tipos de mangueras, sistemas de airbag, frenos, filtros de aceite, así como en las escobillas de los limpiaparabrisas para eliminar el molesto chirrido que producen sobre el cristal cuando cae una llovizna.

El teflón tiene también amplia aplicación en la industria eléctrica y electrónica por su gran resistencia dieléctrica a las altas frecuencias de la corriente alterna, su bajo factor de disipación de calor y su alta resistencia superficial.

En medicina se emplea en la fabricación de diferentes tipos de prótesis y vasos sanguíneos, pues al ser un material inerte el organismo no lo rechaza. En óptica se utiliza en el tratamiento de las lentes para proporcionarle cualidades antiestáticas que evitan la atracción del polvo y las suciedades, minimizando así la necesidad de limpiarlas constantemente.

Además, entre otros usos del teflón se encuentra: la fabricación de alfombras, telas para tapizar muebles, manteles y cortinas de baño que repelen los líquidos que salpican o se derraman sobre su superficie sin dejar manchas ni huellas; recubrimiento de bombillas de iluminación para protegerlas de roturas; rollos de cinta para sellar juntas de unión de tuberías y llaves de paso en fontanería (plomería) y evitar posibles fugas de agua; fabricación de productos farmacéuticos y de biotecnología; producción de pinturas, grasas y aceites lubricantes; fabricación de ropas de protección, etc. 

POLIAMIDA

Fibra de poliamida

Están consideradas como uno de los polímeros técnicos más versátiles y con mayores posibilidades de aplicación. Se emplean en sectores muy variados, aunque su uso está  más extendido entre los textiles, envases y recubrimientos porque la variedad de monómeros, aditivos, cargas, refuerzos y modificantes disponibles permiten adaptarlas a los requisitos específicos de cada aplicación.

Historia

Las primeras poliamidas fueron sintetizadas por la empresa química DuPont, por el equipo dirigido por el químico Wallace Hume Carothers, que comenzó a trabajar en la firma en 1928. Las poliamidas como el nailon se comenzaron a emplear como fibras sintéticas, aunque han terminado por emplearse en la fabricación de cualquier material plástico. Las poliamidas como el nailon se comenzaron a emplear como fibras sintéticas, aunque han terminado por emplearse en la fabricación de cualquier material plástico.

Dynamit Nobel presentó en 1970 la primera PA amorfa (Trogamid),"semiaromática", completamente transparente. Numerosas copoliamidas (PA 6/66 y PA 66/610) han ido  sumándose a las nombradas, además de aleaciones con otros plásticos, como el PE, para aplicaciones específicas: tipos autolubricantes para rodamientos y engranajes, poliamidas con nucleantes para lograr una microestructura acelerada y uniforme,PA plastificadas, PA ignifugadas, PA con todos los materiales de refuerzo o carga imaginables: las poliamidas son actualmente los más importantes de los plásticos técnicos.

Tipos de Nylon

La PA 6 y la PA 66 absorben del 9 al 10% de agua a plena saturación (sólo un 1,5 % para PA 11 y PA 12), pues los moldeados de PA secos son frágiles y propensos a fisuración por tensión. Para mejorar su resistencia al impacto en condiciones de uso, los moldeados deben acondicionarse a más de un 2,5% de contenido de agua. El equilibrio de humedad se alcanza muy despacio en el aire, por lo que las fluctuaciones en la humedad atmosférica tienen muy poca influencia.

Los complejos de moldeo resistentes al impacto de PA seca contienen del 10 al 15 % de PE, que se acopla utilizando ionómeros o injertando químicamente con anhídrido maleico o ácido acrílico.

Los plásticos de ingeniería más empleados son las PA 66, debido a su elevada resistencia térmica y rigidez. La absorción de agua disminuye y la resistencia aumenta con el incremento de longitud de los segmentos de (CH2) hasta la PA 12. Estas características, junto con su buena relación de longitud de flujo/espesor de pared, resultan adecuadas para moldeados resistentes y elásticos que mantienen su estabilidad dimensional incluso sujetos a condiciones adversas.

            

Obtencion del Nylon 6,6

El nylon se obtiene por medio de una reacción de polimerización por crecimiento en etapas,y por una polimerización por condensación. Los nylons se sintetizan a partir de diácidos y diaminas.

El nylon 6 se obtiene a partir de una sola clase de monómero, llamado caprolactama.

El nylon 6 se obtiene calentando caprolactama a unos 250° C en presencia de aproximadamente 5-10% de agua. El oxígeno del carbonilo toma uno de los átomos de hidrógeno del agua.

El oxígeno del carbonilo dona un par de electrones al átomo de hidrógeno del agua, robándole ese hidrógeno al agua. Esto nos conduce a un carbonilo protonado y a un grupo hidroxilo libre. Pero primero, recordemos que ese oxígeno del carbonilo ahora tiene una carga positiva. Al oxígeno no le gusta ésto, de modo que toma un par de electrones del doble enlace del carbonilo, dejando la carga positiva sobre el átomo de carbono del carbonilo.

Propiedades

• Densidad lineal
• Tenacidad
• Tenacidad de la ligadura
• Resistencia a la rotura
• Resistencia a la tensión
• Resistencia a la tensión
• Elongación en la rotura
• Módulo de elasticidad
• Modulo de estiramiento
• Trabajo para la rotura
• Tenacidad de rotura
• Limite elástico:
• Creep
• Elasticidad
• Curva esfuerzo - elongación
• Creep y recuperación
• Estabilización a la luz y el calor
• Estabilización contra la pérdida de resistencia a alta temperatura bajo altas cargas
• Estabilización contra la desorientación por calor en líquidos
• Estabilización contra la degradación por calor y humedad
• La conductividad eléctrica del nylon es muy baja
  
  
  
  

Usos

Las aramidas son un tipo de poliamidas en las que hay grupos aromáticos formando parte de su estructura. Por ejemplo, se obtienen fibras muy resistentes a la tracción como el Kevlar, o fibras también muy resistentes al fuego, como el Nomex, ambas comercializadas por DuPont.

La poliamida más conocida es el nylon. Puede presentarse de diferentes formas aunque los dos más conocidos son la rígida y la fibra. Es duro y resiste tanto al rozamiento y al desgaste como a los agentes químicos. En su presentación rígida se utiliza para fabricar piezas de transmisión de movimientos tales como ruedas de todo tipo (convencionales, etc...), tornillos, piezas de maquinaria, piezas de electrodomésticos, herramientas y utensilios caseros, etc.

POLIESTER

Fibra de Poliéster

El poliéster (C10H8O4) es una categoría de elastómeros que contiene el grupo funcional éster en su cadena principal. Los poliésteres que existen en la naturaleza son conocidos desde 1830, pero el término poliéster generalmente se refiere a los poliésteres sintéticos (plásticos), provenientes de fracciones pesadas del petróleo.

El poliéster termoplástico más conocido es el PET. El PET está formado sintéticamente con etilenglicol más tereftalato de dimetilo, produciendo el polímero o poltericoletano. Como resultado del proceso de polimerización, se obtiene la fibra, que en sus inicios fue la base para la elaboración de los hilos para coser y que actualmente tiene múltiples aplicaciones, como la fabricación de botellas de plástico que anteriormente se elaboraban con PVC.

Historia del Poliester 

En la década de los años treinta, se produjo en Inglaterra la primera fibra de poliéster, filamento contínuo, obtenido a partir de ácidos dicarboxílicos llamado Terylene ; en Francia esta fibra se llamó Tergal y en España Terlenka.

Después de la segunda guerra mundial, la firma alemana Hoechst, empezó a producir un poliéster con el nombre de Trevira. En 1946 Du Pont adquirió la exclusiva para fabricar poliéster en Estados Unidos, conociéndose en aquél país con el nombre de Dacrón, y lanzado en 1951.

Durante estos años, Du Pont, buscaba multiplicar las propiedades técnicas del poliéster, texturando filamentos y creando napas sintéticas ( fiberfil para rellenos )que superponiéndolas, se utilizaban para sacos de dormir y anoraks, ya que tienen mejor resultado que la pluma natural.
En los poliésteres de última generación, encontramos Setila ( antes Rhone-poulenc ).
El Colmax (invista)es un tejido de alta tecnología para prendas deportivas, la fibra presenta cuatro canales longitudinales que permiten el buen transporte de la humedad, para mantener el tejido seco por dentro, es lavable en lavadora, de secado rápido, resistente al moho y no tiene olores.

Obtención de la fibra 

Materia Prima

El poliéster es un termino químico que se puede dividir en poli que significa muchos y éster que es una base química orgánica el ingrediente principal utilizado en la fabricación de poliéster es el etileno que se deriva del petróleo y el proceso químico que produce el ácido de poliéster se denomina polimerización

Ácido teraftálico: HOOC                                   COOH etilenglicol (etano diol)

Obtención

El poliéster se obtiene por policondesación del ácido teraftálico con etilenglicol a una temperatura de 260 ° C. El poliéster es fabricado por un de varios métodos, se utilizan dependiendo la forma que tendrán, las cuatro formas básicas son:

ê  Fibra corta

ê  Filamento

ê  Cable

ê  Relleno de fibra

Fabricación de los hilos

Polimerización

Para formar el poliéster el tereftalato se hace reaccionar con el etilenglicol en presencia de un catalizador a una temperatura de 150-210° C.

 La quimia resultante forma un monómero, el alcohol que se combina con el ácido a una elevada temperatura, el poliéster recién formado es fundido y extruido a través de la hilera o tobera para formar largas cintas.
Extruccion del poliester 

Secado

Después de que el poliéster es sometido a  la polimerización, las cintas largas se dejan secar hasta que se vuelven quebradizas, este material se corta en pequeños chips para formar la fibra corta.

Por Fusión

Las fibras de poliéster se estiran en caliente para orientar las moléculas y lograr una mejoría en su resistencia, elongación y propiedades, también es posible hacer modificaciones a la sección transversal de la fibra ya que tiene la capacidad de tomar la forma de los orificios de la tobera.

Las virutas del polímero se funden para formar un jarabe, la solución se pone en un recipiente de metal llamado tobera y es estrujado atreves de los orificios para formar el hilo.

Prueba de combustión
Cerca de la llama se encoge
En la llama arde lentamente, se derrite, deja residuos de color claro y de humo negro
Olor aromatico quimico
Al sacar de la llam se apaga solo
Deja gota negra dura y fragil

Prueba de solubilidad

.POLIÉSTER

.Se disuelve en Ácido Sulfúrico concentrado en frío.

Punto de Fusion del poliester es de 256°C

Fusiometro




Vista Trasversal y Vista Longitudinal

MÉTODO DE DISOLUCIÓN. Se realiza una marcha de acuerdo al siguiente esquema:

1. Acetona en frío (10 min)
..↓		..↓
GRUPO A: Solubles		GRUPO B: Insolubles
acetato · triacetato · dynel		poliamida 11 / 6.6 / 6
..↓		polivinílica · poliacrílica · poliéster
GRUPO A..→..2. Acetona / agua 80:20 en frío (5 min)
Insolubles: triacetato y dynel		Soluble: ACETATO
..↓
3. Cloroformo en frío (5 min)
Insoluble: DYNEL		Soluble: TRIACETATO
	.
GRUPO B..→..4. Ácido acético hirviendo
GRUPO B1: Solubles		GRUPO B2: Insolubles
poliamidas 11 / 6.6 / 6		polivinílica · poliacrílica · poliéster
..↓
5. Ciclohexano hirviendo
Insolubles: poliamida 6 y 6.6		Soluble: POLIAMIDA 11
..↓
6. Dimetilformamida 75 / Ácido fórmico 25 hirviendo
Insoluble: POLIAMIDA 6.6		Soluble: POLIAMIDA 6
	.
GRUPO B2..→..7. Dimetilformamida en frío
Insolubles: poliéster y poliacrílica		Soluble: POLIVINÍLICA
..↓
8. Dimetilformamida hirviendo
Insoluble: poliéster		Soluble: POLIACRÍLICA
..↓
9. Nitrobenceno hirviendo		Soluble: POLIÉSTER

Fin de la marcha

Propiedades 

Químicas

buena resistencia a los ácidos minerales débiles

se disuelven por descomposición parcial por el ácido sulfrúrico concentrado

son altamente sensibles a bases tales como hidróxido de sodio y metilamilina

insoluble a la mayoría de disolventes de limpieza y a los agentes activos excepto a polihalogenados

execelente resistencia a los agentes oxidantes 

bajo contenidos de humedad aislamiento eléctrico y la fibra humada presenta problemas de estática.

Físicas

es termoplastico

es flamables a 20.6°c

no es absorbente

conserva mejor el calor

tiene mucho brillo

50% cristalinas

alta elasticidad

extemadamente fuerte

extensible y no se arruga con facilidad

es resistente a la luz del sol

Consumo, Producción y Usos 

Se produce
8323 kg de poliester cada segundo en el mundo
42 millones de toneladas de poliester al año
los mayores productores mundiales son China  e India
La empresa productora ,as grande esta en India Reliance con una producción de 2500000 tons anuales


Consumo
65-70% de la producción de poliester global se usa en la industrial textil
El poliester es la fibra dominante en el mundo con un 83% de consumo
Gráfica del cosumo de la fibra en filamento

Nombre comerciales

Tergal

Terylene

Dacron

Vectran

PET PSE

LCAP

Usos

Envases para bebidas

Vasijas en la ingeniería

Biomedicina

Juguetes 

Agentes Adhesivos

Colorantes y Pinturas

Componentes Eléctricos

Cintas Adhesivas

Piezas para la industria automotriz